Siga estos principios cuando suelde ①  Cuanto más gruesa es la placa, más grueso es el alambre de soldadura; mayor es la potencia y más lenta la velocidad de alimentación del alambre ②  Cuanto menor sea la potencia, más blanca será la superficie de soldadura. Cuanto mayor sea la potencia, la costura de soldadura cambiará de color a negro, y la forma de un solo lado se formará en este momento. ③  El grosor y la finura del alambre de soldadura no deben ser mayores que el grosor de la placa en lugar de cerrarse al grosor de la placa. El alambre de soldadura también afectará la plenitud de la soldadura. ④  Cuanto más delgado sea el alambre de soldadura, menor será el ancho de escaneo. Afectados por diferentes marcas de láseres, los siguientes procesos utilizan el siguiente láser para realizar pruebas de corrección. Pero es solo para referencia, y debe ajustarse adecuadamente cuando se usa ①Tottenham Hotspur/Chuangxin/Jept ②Argón I. Acero al carbono/chapa galvanizada Nota: Afectada por la capa de zinc de la lámina galvanizada, la potencia de la lámina galvanizada se puede reducir adecuadamente. II. acero inoxidable La potencia de acero inoxidable de 3000W puede tener una referencia de acero al carbono. tercero aluminio El proceso de aluminio se refiere al proceso de acero inoxidable, la potencia solo se puede aumentar en un 20% -30%. Además, también hay diferencias en el enfoque, que deben ajustarse manualmente. Referencia:  Soldadura de esquina interna de acero inoxidable de 0,5 MM La velocidad de escaneo del cable de acero inoxidable 0.8 es  350, el ancho de escaneo es 2, la potencia máxima es 350, el ciclo de trabajo es 100 y la frecuencia es 2000. La luz penetra en la placa y la cantidad de deformación es muy grande, por lo que tomamos medidas para reducir la potencia. La velocidad de escaneo del cable de acero inoxidable 0.8 es 350, el ancho de escaneo es 2, la potencia máxima es  260 , el ciclo de trabajo es 100 y la frecuencia es 2000. La cantidad de deformación se ha reducido, pero aún es fácil quemarse cuando la luz comienza a fluir, esa es la razón por la que continuamos reduciendo la potencia en el proceso. La velocidad de escaneo del alambre de acero inoxidable 0.8 es 350, el ancho de escaneo es  2 , la potencia máxima es  200 , el ciclo de trabajo es 100 y la frecuencia es 2000. El efecto es el siguiente ①. Cuando aumenta el ancho a  3  es como se muestra en la figura ②.

¿Por qué aparecen los estomas? 1.1 El interior del orificio soldado con láser se encuentra en un estado de vibración inestable, y el flujo del orificio y el baño fundido son muy intensos. El vapor de metal dentro del agujero sale hacia el exterior y conduce al vórtice de vapor formado en la apertura del agujero, que hace rodar el gas protector (Ar) hacia el fondo del agujero, y a medida que el agujero avanza, estos gases protectores entrarán en el piscina fundida en forma de burbujas. Debido a la solubilidad extremadamente baja de Ar y la rápida velocidad de enfriamiento de la soldadura láser, las burbujas quedan en la costura de soldadura antes de que puedan escapar para formar estomas. Además, debido a la mala protección durante el proceso de soldadura, el nitrógeno invade el baño de fusión desde el exterior, y la solubilidad del nitrógeno en el hierro líquido es muy diferente de la solubilidad del nitrógeno en el hierro sólido. Por lo tanto, en el enfriamiento y la solidificación del metal, la solubilidad del nitrógeno disminuye con la disminución de la temperatura cuando el metal fundido se enfría hasta el comienzo de la cristalización, lo que puede provocar una gran disminución repentina de la solubilidad. En este momento, una gran cantidad de precipitados de gas formarán burbujas. Si la tasa de flotación de las burbujas es menor que la tasa de cristalización del metal, se generan los poros. La forma de soldadura por fusión láser suprime la porosidad 1. Suprimir los poros de soldadura mediante un tratamiento superficial previo a la soldadura. El tratamiento superficial previo a la soldadura es un método efectivo para controlar los poros metalúrgicos de las soldaduras láser de aleación de aluminio . Los métodos de tratamiento de superficies se pueden dividir en limpieza mecánica física y limpieza química por lo general . Después de la comparación, tomar el método químico para tratar la superficie de la placa de prueba (limpiador de metales, limpieza, lavado, lavado con álcali, lavado, lavado, lavado, secado) es lo mejor. Entre ellos, el lavado alcalino se elimina del espesor superficial del material con una solución acuosa de NaOH al 25% (hidróxido de sodio), y el decapado se realiza con un 20% HNO3 (ácido nítrico) + 2% HF (fluoruro de hidrógeno). ) solución acuosa para neutralizar la lejía residual. Después del tratamiento superficial de la placa de prueba, la soldadura se lleva a cabo dentro de las 24 horas, y el ensamblaje antes de la soldadura se ensambla y se limpia con alcohol anhidro cuando la placa de prueba se instala durante mucho tiempo después del tratamiento de la placa de prueba. 2. Inhibir los poros de soldadura mediante los parámetros del proceso de soldadura. La formación de porosidad de soldadura no solo está relacionada con la calidad del tratamiento de la superficie de la soldadura, sino también con los parámetros del proceso de soldadura. La influencia de los parámetros de soldadura en los poros de la soldadura se refleja...

Este artículo se aplica a los sistemas de limpieza profesional. ① Proceso de limpieza Frecuencia de escaneo: la velocidad de giro del motor cuyo rango es de 10-100 Hz, y se recomienda configurar 80 Ancho de escaneo: el ancho de escaneo del punto  cuyo rango es de 0-300 mm, que debe seleccionarse en la configuración del sistema de acuerdo con las especificaciones del espejo de enfoque que se usa realmente    Potencia máxima: para ser considerado como los valores predeterminados a la potencia máxima del láser en general Ciclo de trabajo: los datos predeterminados son 100% Frecuencia de pulso: el dato por defecto es 2000 Después de configurar los parámetros, si importa y regresa, puede ver este proceso en el lado izquierdo de la página de inicio ② Confirmación de enfoque A través de la exploración de ida y vuelta, cerca y lejos, el enfoque es cuando el sonido es más grande y la chispa es más grande. En ese momento, la limpieza debe realizarse de acuerdo a esta distancia porque la energía es la más fuerte. Dependiendo de la diferencia del uso del enfoque, la siguiente es una referencia Foco F400 (la distancia desde la punta hasta la placa es de aproximadamente 35-40 cm cuando la energía es más fuerte en general) Foco F800 (la distancia desde la punta hasta la placa es de aproximadamente 65-75 cm cuando la energía es más fuerte en general) ③ El uso de gases Selección de gas para la limpieza: el aire no debe ser inferior a 5 kg, se debe filtrar sin aceite ni agua o se deben usar otros gases inertes cuando está por encima de los tres niveles Al limpiar, asegúrese de mantener estable la distancia entre la punta y la placa y que la velocidad de la mano sea pareja.

Análisis de humo negro 1, es difícil para toda la industria lograr el objetivo de que la soldadura láser no produzca completamente un poco de humo negro hoy en día. Debido al humo negro, la soldadura por láser y el corte por láser son lo mismo, y se solicita un dispositivo para fumar en la máquina de corte por láser. 2, en comparación con la soldadura por láser y la soldadura por arco metálico con gas tradicional, la soldadura por arco de argón tiene sus ventajas únicas. Desde la perspectiva del humo negro, la soldadura por arco metálico con gas es más seria que la soldadura por láser. Debido a que la velocidad de la soldadura por arco de argón es lenta, generará humo negro pero no muy evidente a la vista. Además, debido a que el arco de la soldadura láser es pequeño, vemos que el humo negro es más claro. Debido a que la máquina de soldadura láser es un producto de nueva tecnología que acaba de salir en los últimos dos años, todos tienen mayores expectativas para el láser, lo cual es muy normal psicológicamente. 3, actualmente hay dos tipos de humo negro para soldadura láser. Uno es lo suficientemente grande como para tener una acumulación negra en la pieza de trabajo, y el otro es que habrá humo negro en el aire que actualmente no podemos dejar que la acumulación de humo negro sea más obvia, pero aún habrá en el aire. 4, tenemos varias pruebas sobre cómo reducir el humo negro en el aire. También nos comunicamos con algunos compañeros de acuerdo con nuestra situación de prueba. Los factores de generación de humo negro. R.  El humo negro generado en la soldadura  tiene mucho que ver con los materiales de soldadura. El tamaño del humo negro de los diferentes materiales de soldadura es diferente. Hemos hecho soldaduras de aleación de aluminio antes. Encuentre que diferentes materiales de soldadura de aleación de aluminio generan humo negro que sus tamaños son muy diferentes. B.  Si  hay una protección de película de aceite o una capa de óxido en la superficie  de la pieza de trabajo, entonces el humo negro de soldadura será más grande. C.  El humo negro y el alambre de soldadura están relacionados . El alambre de soldadura actual es el alambre de soldadura tradicional, y no hay alambre de soldadura específicamente para la industria del láser, lo que lleva a que la industria del láser no sea fácil de controlar. Se recomienda utilizar el alambre de soldadura sin humo existente. D. El humo negro generado en la soldadura y el proceso de soldadura  están relacionados, así como también está relacionado con la velocidad y las técnicas de soldadura. Por ejemplo, la soldadura de aluminio a baja potencia puede producir menos humo negro que la soldadura a alta potencia. E.  El daño de la lente  será pobre en la soldadura por lo general.

Este artículo aplica el modo de limpieza 3 en 1 1.  Cambiar el programa de limpieza : a través del botón de alternar en la esquina superior derecha de la página de inicio, puede cambiar el programa, interrumpir y reiniciar. 2.  Reemplace el espejo de enfoque adecuado : puede usar directamente la lente de enfoque del F150 soldado (el ancho de limpieza  es  de 20 mm) o reemplazar la lente de enfoque de limpieza F400 (el ancho  de limpieza es  de 40 mm a 60 mm),  que puede elegir según la lente utilizada en la selección correspondiente en el ajuste. 3.  Retire la pieza de bloqueo en frente de la cabeza de la pistola ① Proceso de limpieza Frecuencia de escaneo: la velocidad de giro del motor, cuyo rango es de 10-100 Hz. Se recomienda establecer 80. Ancho de escaneo:  el ancho de escaneo del punto que su rango es de 0-40 mm, y debe  seleccionarse en la  configuración del sistema  de acuerdo con las especificaciones del espejo de enfoque realmente utilizado. Pico de potencia: solemos considerarlo como la potencia máxima del láser. Ciclo de trabajo: los datos predeterminados son 100 % Frecuencia de pulso: los datos predeterminados son 2000 Después de configurar los parámetros, si importa y regresa, puede ver este proceso en el lado izquierdo de la página de inicio ② Confirmación de enfoque A través del escaneo de la distancia de ida y vuelta, así como de cerca y de lejos, el enfoque es cuando el sonido es más grande y la chispa es más grande, y la limpieza debe realizarse de acuerdo con esta distancia. En este tiempo la energía es la más fuerte. Dependiendo de la diferencia del uso del enfoque, la siguiente es una referencia Foco F150 (generalmente la distancia desde la punta hasta la placa es de unos 10-15 cm más o menos) Foco F400 (generalmente, la distancia desde la punta hasta la placa es de aproximadamente 35-40 cm cuando la energía es más fuerte) ③ El uso de gases Selección de gas para la limpieza: se debe filtrar aire no menos de 5 kg, libre de aceite y agua o se deben usar otros gases inertes cuando se superan los tres niveles Al limpiar, asegúrese de mantener estable la distancia entre la punta y la placa y la velocidad de la mano uniforme.

I. El uso de boquillas de cobre La clasificación de las boquillas de cobre se distingue principalmente: ya sea para alimentar alambre, el tamaño del alambre de soldadura, el ángulo de soldadura,  como se muestra en la figura anterior , por ejemplo, el alambre de soldadura de alimentación de alambre de la esquina interior 1.0 utiliza una boquilla de cobre AS-12. II. Selección de alambre de soldadura. Dependiendo de las diferencias de la placa de soldadura, necesitamos usar diferentes alambres de soldadura (alambres de soldadura de núcleo sólido protegidos con gas) Acero inoxidable = alambre de soldadura de acero inoxidable, p. ER304 Acero al carbono / chapa galvanizada = alambre de hierro Aluminio = alambre de aluminio (en cuanto a los alambres de soldadura de aluminio, recomendamos usar más de 5 series de series de aleación de aluminio. Debido a que su dureza es alta y no es fácil atascarse). tercero Selección de gases ① Hay dos tipos de nitrógeno o argón fácilmente visibles. En cuanto al acero inoxidable soldado, recomendamos usar nitrógeno porque ese efecto de soldadura es mejor. Pero asegúrese de no usar gas mixto o gas de dióxido de nitrógeno. ② Requisitos de presión de aire: el medidor de flujo no es inferior a 15 y el manómetro no es inferior a 3 IV. enfocar Por lo general, se usa soldadura de 0 julios ( 0 del tubo de escala no significa que el foco sea 0, que se ve afectado por el láser. Por lo tanto, será mejor que nos sujetemos a la situación real ) Nota: La distancia focal positiva es la posición donde la llama del láser es más grande y el sonido es más claro . Control general del proceso de soldadura de penetración continua: si puede ver rastros de decoloración leve en la parte posterior en un solo punto, entonces puede obtener mejores resultados. soldadura por penetración durante la soldadura continua; si ve rastros obvios en la parte posterior, incluso puede sentirlo. Si ha sido penetrado, salpicará durante la soldadura continua e incluso aparecerá un hoyo profundo. Específicamente, la distancia focal, la energía y la forma de onda deben ajustarse de acuerdo con la muestra real. Cuanto más delgado sea el material, menor será el punto requerido, de lo contrario habrá soldadura.

I. El uso de boquillas de cobre La clasificación de las boquillas de cobre se distingue principalmente: ya sea para alimentar alambre, el tamaño del alambre de soldadura, el ángulo de soldadura, como se muestra en la figura anterior , por ejemplo, el alambre de soldadura de alimentación de alambre de la esquina interior 1.0 utiliza una boquilla de cobre AS-12. II. Selección de alambre de soldadura. Dependiendo de las diferencias de la placa de soldadura, necesitamos usar diferentes alambres de soldadura (alambres de soldadura de núcleo sólido protegidos con gas) Acero inoxidable = alambre de soldadura de acero inoxidable, por ejemplo, ER304 Acero al carbono / chapa galvanizada = alambre de hierro Aluminio = alambre de aluminio (en cuanto a los alambres de soldadura de aluminio, recomendamos usar más de 5 series de series de aleación de aluminio. Debido a que su dureza es alta y no es fácil atascarse). tercero Selección de gases ① Hay dos tipos de nitrógeno o argón fácilmente visibles. En cuanto al acero inoxidable soldado, recomendamos usar nitrógeno porque ese efecto de soldadura es mejor. Pero asegúrese de no usar gas mixto o gas de dióxido de nitrógeno. ② Requisitos de presión de aire: el medidor de flujo no es inferior a 15 y el manómetro no es inferior a 3 IV. enfocar Por lo general, se usa soldadura de 0 julios (0 del tubo de escala no significa que el foco sea 0, que se ve afectado por el láser. Por lo tanto, será mejor que nos atengamos a la situación real)

Manifestación: en el estado de soldadura, después de apretar el gatillo, el aire se envía al cable y la luz roja normalmente es visible, pero el láser no se puede emitir Análisis de la causa: Lógicamente, cuando el gas está fuera, la señal saliente también ser enviado Cuando el láser no recibe la señal de salida (falla del puerto) o el láser tiene un problema Solución; (1) Primero excluya la presencia de una alarma en el láser mismo (2) Cuando se trata de normal después del apagado y reinicio, la mayoría de ellos pueden ser alarmas reiniciables del propio láser, se recomienda ponerse en contacto con el fabricante del láser o monitorear la alarma interna (3) Para saber si el láser ha recibido una señal de disparo, dos esquemas para probar Lo más simple es vincular el software de monitoreo del láser para ver qué señal falta. Además, se puede medir el puerto de señal de la interfaz de señal tres. Por lo general, el láser emite luz solo cuando recibe una señal habilitada/PWM/analógica, por lo que podemos medir si la señal se emite en el estado operativo (asegúrese de mida cada puerto de la interfaz de señal 3 y desenchufe el cable láser en condiciones de funcionamiento cuando salga el aire) Habilite la señal: voltaje de 24 V de salida de 2/4 pines; Señal de demodulación de modulación PWM: voltaje de salida de 6/7 pines 24V; Señal analógica: voltaje proporcional igual de 4/5 pines, 10 V a plena potencia; Si la señal anterior es normal y aún no emite luz, comuníquese con el fabricante del láser para solucionarlo; Si uno de los habilitados/PWM no tiene voltaje, se pueden usar juntos, como PWM conectando el pin de señal habilitado; Si no hay voltaje en la cantidad analógica y la luz roja es una línea, regrese a la fábrica para reparar o reemplazar la placa base; Si no hay voltaje en el análogo, y la luz roja es un punto, verifique si la fuente de alimentación conmutada de 15V ± está invertida.