efecto La última versión de la configuración de la escala de peces: En el modo de soldadura por puntos, las escamas de pescado están habilitadas en la página de configuración para lograr el efecto de escamas de pescado a través de la duración adecuada del apagado y el tiempo intermitente.  Referencia Duración (tiempo de apagado): 20-50ms Tiempo intermitente (tiempo de apagado): 10-30ms La próxima versión es la versión de soldadura por puntos 320, si está utilizando la última versión, no necesita seguir la configuración a continuación. Dirección de descarga de video (copiar al navegador) http://gofile.me/6OEn8/9YRVKFKxS

La configuración de corte del cabezal de soldadura del súper poderoso Weiye I. Boquilla de cobre Use  una boquilla de cobre de corte  (Recomendamos que la boquilla de cobre 1.5 o más sea suficiente). II. artesanía A diferencia de la soldadura, los puntos de corte no tienen ancho. Por lo tanto, el ancho de escaneo debe establecerse en 0, es decir, la luz roja es un punto. Velocidad de barrido: ignore este parámetro y siéntase libre de hacerlo Ancho de escaneo: 0 Potencia máxima: los datos de referencia recomiendan un corte de potencia total, que está sujeto a las condiciones reales. Ciclo de trabajo: los datos de referencia son 100. Frecuencia de pulso: los datos de referencia son 1000. Después de configurar los parámetros, si  importa y regresa , puede ver este proceso en el lado izquierdo de la página de inicio. En cuanto al enfoque, se recomienda usar enfoque negativo (porque afecta directamente el efecto de corte) tercero El punto central de la luz roja. Asegúrese de que la luz roja salga completamente del centro del pico de cobre, de lo contrario, puede quemar el pico de latón. Generalmente usa hardware para hacer ajustes, es decir, para ajustar el motor de cola. Referencia del método de ajuste:  Ajuste de la luz roja IV. Cortar piezas de trabajo Los requisitos de enfoque: si usas retro-focus, la lentitud que genera es relativamente menor. Los requisitos de la válvula  (usando las válvulas reducidas hechas de presión de oxígeno o argón) Los requisitos de gas: Si hay un requisito para la superficie de corte, se recomienda usar  gas nitrógeno  (asegúrese de que el peso del nitrógeno sea superior a 6 kg), lo que significa que, en comparación con la superficie de corte, será relativamente blanquecina. Si se requiere el grosor del corte, use  oxígeno o aire  para cortar, y se ennegrecerá en comparación con la superficie de corte. Espesor de corte: 3 mm o menos es el mejor. La velocidad de la mano se mantiene uniformemente al cortar.

Uno. El ajuste del parámetro La primera selección del modo de soldadura: continuo, y configure el proceso, ajuste el enfoque deseado y la boquilla de cobre ( El valor de referencia del proceso se puede ver en nuestro proceso) Dos. Ajuste de luz roja Asegúrese de que la luz roja esté en el centro; si hay una desviación, consulte:  Ajuste de luz roja Tres. La elección de la boquilla de cobre. Tres. La elección de la boquilla de cobre.

Este artículo se aplica al cambio de soldadura en limpieza. Configuración del proceso ① Proceso de limpieza Frecuencia de escaneo: la velocidad de giro del motor cuyo rango es de 10-100 Hz, y se recomienda establecer 50. Ancho de escaneo: el ancho de escaneo de la placa de luz cuyo rango es de 0-150 mm, y se recomienda establecer 150. Ciclo de trabajo: los datos predeterminados son 100 %. Frecuencia de pulso: los datos predeterminados son 2000. Después de configurar los parámetros, si importa y regresa, puede ver este proceso en el lado izquierdo de la página de inicio. ② Asegúrese de quitar el tubo graduado y la parte de bloqueo de la pistola de soldar ③ Confirmación de enfoque Al escanear de un lado a otro, cerca y lejos, el enfoque es cuando el sonido es más grande y la chispa es más grande. En este momento la limpieza debe realizarse de acuerdo a esta distancia, y en este momento la energía es la más fuerte. (Generalmente, la distancia desde la punta hasta la placa es de unos 30 cm y la energía es la más fuerte) ④El uso de gases Se recomienda usar aire, y 2-3 kg es suficiente. Si va a utilizar otros gases inertes (argón/nitrógeno), asegúrese de que el caudal sea superior a 20.

El número de versión de la página de monitoreo del panel correspondiente a la función de soldadura por puntos es: 330 o más (inclusive) 1. Cómo utilizar la función de soldadura por puntos 1.1  Reproducir el modo de soldadura por puntos  en la primera página 1.2 Configure  el tipo de soldadura por puntos seleccionada en el interior (escamas de pescado/intermitente). 1.3 Establezca un  tiempo de duración y un intervalo de tiempo razonables para la soldadura por puntos Dos. Parámetros de tipos de soldadura por puntos y depuración. En primer lugar, utilice la forma de soldadura continua para depurar el proceso. Y luego use la función de soldadura por puntos para seleccionar el tipo de soldadura por puntos 2.1 Modo de soldadura de escamas de pescado (En este modo, solo el láser se apaga cuando está en modo intermitente, y otras configuraciones, como encender o apagar el tiempo de luz, no afectan ni tienen efecto). Solo para establecer la  duración de la soldadura por puntos y el tiempo de intervalo  se puede producir un efecto de soldadura de escamas de pescado, y el mínimo que se puede establecer es de 1 ms.) Para un ejemplo Duración de la soldadura por puntos: 150 ms (este parámetro afecta el tamaño de la raya de la soldadura). Tiempo de intervalo de soldadura por puntos: 50 ms (este parámetro afecta el intervalo entre dos texturas). 2.2 Modo de soldadura intermitente (En este modo, apague el láser, el gas de protección y detenga la alimentación de alambre cuando esté en modo intermitente). Los otros parámetros, como el tiempo de encendido o apagado, se utilizan principalmente para la  soldadura de longitud fija ). Al configurar la duración de la soldadura por puntos para cambiar la longitud de la soldadura, y el tiempo de intervalo de la soldadura por puntos se puede establecer más alto. Para un ejemplo Duración de la soldadura por puntos: 1000 ms (este parámetro afecta la longitud de la soldadura, es decir, el tiempo de flujo de la luz) Tiempo de intervalo de soldadura por puntos: 5000 ms (este parámetro se puede arreglar y el valor predeterminado es 5000) Preste atención a que en este modo, debe juzgarse artificialmente si el cable está roto o no, y el cable debe levantarse a tiempo. Como se ha mostrado en la imagen:

Siga estos principios cuando suelde ①  Cuanto más gruesa es la placa, más grueso es el alambre de soldadura; mayor es la potencia y más lenta la velocidad de alimentación del alambre ②  Cuanto menor sea la potencia, más blanca será la superficie de soldadura. Cuanto mayor sea la potencia, la costura de soldadura cambiará de color a negro, y la forma de un solo lado se formará en este momento. ③  El grosor y la finura del alambre de soldadura no deben ser mayores que el grosor de la placa en lugar de cerrarse al grosor de la placa. El alambre de soldadura también afectará la plenitud de la soldadura. ④  Cuanto más delgado sea el alambre de soldadura, menor será el ancho de escaneo. Afectados por diferentes marcas de láseres, los siguientes procesos utilizan el siguiente láser para realizar pruebas de corrección. Pero es solo para referencia, y debe ajustarse adecuadamente cuando se usa ①Tottenham Hotspur/Chuangxin/Jept ②Argón I. Acero al carbono/chapa galvanizada Nota: Afectada por la capa de zinc de la lámina galvanizada, la potencia de la lámina galvanizada se puede reducir adecuadamente. II. acero inoxidable La potencia de acero inoxidable de 3000W puede tener una referencia de acero al carbono. tercero aluminio El proceso de aluminio se refiere al proceso de acero inoxidable, la potencia solo se puede aumentar en un 20% -30%. Además, también hay diferencias en el enfoque, que deben ajustarse manualmente. Referencia:  Soldadura de esquina interna de acero inoxidable de 0,5 MM La velocidad de escaneo del cable de acero inoxidable 0.8 es  350, el ancho de escaneo es 2, la potencia máxima es 350, el ciclo de trabajo es 100 y la frecuencia es 2000. La luz penetra en la placa y la cantidad de deformación es muy grande, por lo que tomamos medidas para reducir la potencia. La velocidad de escaneo del cable de acero inoxidable 0.8 es 350, el ancho de escaneo es 2, la potencia máxima es  260 , el ciclo de trabajo es 100 y la frecuencia es 2000. La cantidad de deformación se ha reducido, pero aún es fácil quemarse cuando la luz comienza a fluir, esa es la razón por la que continuamos reduciendo la potencia en el proceso. La velocidad de escaneo del alambre de acero inoxidable 0.8 es 350, el ancho de escaneo es  2 , la potencia máxima es  200 , el ciclo de trabajo es 100 y la frecuencia es 2000. El efecto es el siguiente ①. Cuando aumenta el ancho a  3  es como se muestra en la figura ②.

¿Por qué aparecen los estomas? 1.1 El interior del orificio soldado con láser se encuentra en un estado de vibración inestable, y el flujo del orificio y el baño fundido son muy intensos. El vapor de metal dentro del agujero sale hacia el exterior y conduce al vórtice de vapor formado en la apertura del agujero, que hace rodar el gas protector (Ar) hacia el fondo del agujero, y a medida que el agujero avanza, estos gases protectores entrarán en el piscina fundida en forma de burbujas. Debido a la solubilidad extremadamente baja de Ar y la rápida velocidad de enfriamiento de la soldadura láser, las burbujas quedan en la costura de soldadura antes de que puedan escapar para formar estomas. Además, debido a la mala protección durante el proceso de soldadura, el nitrógeno invade el baño de fusión desde el exterior, y la solubilidad del nitrógeno en el hierro líquido es muy diferente de la solubilidad del nitrógeno en el hierro sólido. Por lo tanto, en el enfriamiento y la solidificación del metal, la solubilidad del nitrógeno disminuye con la disminución de la temperatura cuando el metal fundido se enfría hasta el comienzo de la cristalización, lo que puede provocar una gran disminución repentina de la solubilidad. En este momento, una gran cantidad de precipitados de gas formarán burbujas. Si la tasa de flotación de las burbujas es menor que la tasa de cristalización del metal, se generan los poros. La forma de soldadura por fusión láser suprime la porosidad 1. Suprimir los poros de soldadura mediante un tratamiento superficial previo a la soldadura. El tratamiento superficial previo a la soldadura es un método efectivo para controlar los poros metalúrgicos de las soldaduras láser de aleación de aluminio . Los métodos de tratamiento de superficies se pueden dividir en limpieza mecánica física y limpieza química por lo general . Después de la comparación, tomar el método químico para tratar la superficie de la placa de prueba (limpiador de metales, limpieza, lavado, lavado con álcali, lavado, lavado, lavado, secado) es lo mejor. Entre ellos, el lavado alcalino se elimina del espesor superficial del material con una solución acuosa de NaOH al 25% (hidróxido de sodio), y el decapado se realiza con un 20% HNO3 (ácido nítrico) + 2% HF (fluoruro de hidrógeno). ) solución acuosa para neutralizar la lejía residual. Después del tratamiento superficial de la placa de prueba, la soldadura se lleva a cabo dentro de las 24 horas, y el ensamblaje antes de la soldadura se ensambla y se limpia con alcohol anhidro cuando la placa de prueba se instala durante mucho tiempo después del tratamiento de la placa de prueba. 2. Inhibir los poros de soldadura mediante los parámetros del proceso de soldadura. La formación de porosidad de soldadura no solo está relacionada con la calidad del tratamiento de la superficie de la soldadura, sino también con los parámetros del proceso de soldadura. La influencia de los parámetros de soldadura en los poros de la soldadura se refleja...

Este artículo se aplica a los sistemas de limpieza profesional. ① Proceso de limpieza Frecuencia de escaneo: la velocidad de giro del motor cuyo rango es de 10-100 Hz, y se recomienda configurar 80 Ancho de escaneo: el ancho de escaneo del punto  cuyo rango es de 0-300 mm, que debe seleccionarse en la configuración del sistema de acuerdo con las especificaciones del espejo de enfoque que se usa realmente    Potencia máxima: para ser considerado como los valores predeterminados a la potencia máxima del láser en general Ciclo de trabajo: los datos predeterminados son 100% Frecuencia de pulso: el dato por defecto es 2000 Después de configurar los parámetros, si importa y regresa, puede ver este proceso en el lado izquierdo de la página de inicio ② Confirmación de enfoque A través de la exploración de ida y vuelta, cerca y lejos, el enfoque es cuando el sonido es más grande y la chispa es más grande. En ese momento, la limpieza debe realizarse de acuerdo a esta distancia porque la energía es la más fuerte. Dependiendo de la diferencia del uso del enfoque, la siguiente es una referencia Foco F400 (la distancia desde la punta hasta la placa es de aproximadamente 35-40 cm cuando la energía es más fuerte en general) Foco F800 (la distancia desde la punta hasta la placa es de aproximadamente 65-75 cm cuando la energía es más fuerte en general) ③ El uso de gases Selección de gas para la limpieza: el aire no debe ser inferior a 5 kg, se debe filtrar sin aceite ni agua o se deben usar otros gases inertes cuando está por encima de los tres niveles Al limpiar, asegúrese de mantener estable la distancia entre la punta y la placa y que la velocidad de la mano sea pareja.